현대 제조업에서 5축 CNC 기계의 중요성

최근 5축 CNC 기계는 연속적이고 매끄럽고 정교한 표면을 가공하는 데 필수적인 도구로 자리 잡았습니다. 복잡한 곡선 형상을 설계하고 제작하는 데 어려움을 겪는 많은 사람들이 5축 가공 기술을 통해 해결책을 모색합니다.

5축 가공 기술 이해

5축 링키지는 CNC 가공에서 가장 진보적이고 널리 사용되는 기술 중 하나입니다. 이 방식은 컴퓨터 제어, 고성능 서보 드라이브, 그리고 정밀 가공 기술을 결합하여 복잡한 표면의 효율적이고 정확하며 자동화된 가공을 가능하게 합니다. 5축 시스템은 국가 제조 기술의 핵심 요소로서 항공, 우주항공, 방위 산업과 같은 산업에서 중추적인 역할을 합니다.

5축 CNC 기계 구매 탐색

많은 사람들에게 5축 공작기계에 투자하는 결정은 부담스러울 수 있습니다. 새로운 고급 CNC 기계를 구매하는 것은 설렘을 선사할 수 있지만, 상당한 재정적 부담을 안겨줍니다. CNC 시장 보고서에 따르면 새 5축 공작기계의 평균 가격은 $100,000에 달합니다. 구매 과정을 간소화하려면 보증 세부 정보, 결제 옵션, 구매 후 지원과 같은 필수 요소를 고려하십시오. 이러한 요소를 이해하면 의사 결정 과정을 크게 간소화할 수 있습니다.

최적의 가격으로 적합한 CNC 기계를 구매하고 싶으시다면, 바로 여기가 정답입니다. 제품 정보를 찾거나 가격을 비교하고 계신다면 이 가이드가 도움이 될 것입니다. 지금 바로 구매할 준비가 되셨다면, 아래 나열된 EXTRACNC의 최고 평점 5축 CNC 라우터 기계를 살펴보세요.

5축 CNC 라우터 머신이란?

5축 CNC 라우터 머신은 CNC 컨트롤러를 탑재한 정교한 다축 3D 머시닝 센터입니다. 3D 프린터와는 달리 3축 및 4축 CNC 머신과 유사하지만, 두 개의 추가 이동 축이 있습니다. 이러한 기능을 통해 소재의 다섯 모서리를 동시에 가공할 수 있어 프로젝트 시간을 단축할 수 있습니다. 그러나 X축이 길어지면 안정성과 정확도가 저하되어 3축 또는 4축 라우터에 비해 작업자의 주의가 더 필요할 수 있습니다.

5축 CNC 기계의 작동 원리 이해

5축 CNC 기계의 작동 방식을 파악하려면 "축" 개념을 이해하는 것이 필수적입니다.

• X축: 앞에서 뒤로 이동합니다.
• Y축: 왼쪽에서 오른쪽으로 이동합니다.
• Z축: 위아래로 움직입니다.
• A, B 또는 C 축: X, Y, Z축을 중심으로 한 회전 운동에 해당합니다.

5축 CNC 가공에서는 공구 또는 공작물이 5개의 독립적인 축을 따라 동시에 이동할 수 있어 복잡한 형상 조작이 가능합니다. 5축 구성(XYZAB, XYZAC, XYZBC)을 통해 스핀들이 180도 회전하여 다양한 각도에서 공작물에 포괄적으로 접근할 수 있습니다.

5축 연동 기술은 특히 5개의 독립적인 축을 동시에 제어하여 매끄러운 표면 마감을 보장해야 하는 복잡한 표면 가공에 적합합니다. 3축 가공기는 이론적으로 X, Y, Z 좌표를 사용하여 모든 복잡한 표면을 표현할 수 있지만, 실제 절삭 공구는 물리적 치수를 가지고 있습니다. 5축 가공은 오차와 표면 거칠기를 최소화하여 기존 3축 가공 대비 최대 1/3에서 1/6까지 향상시킵니다.

5축 CNC 기계의 일반적인 유형

5축 CNC 공작 기계에는 8가지 주요 유형이 있습니다.

1. 5축 링크 가공 센터
2. 5축 CNC 가공 센터
3. 5축 정밀 가공 센터
4. 5축 고속 가공 센터
5. 소형 5축 가공 센터
6. 고정밀 5축 가공센터
7. 5축 CNC 라우터 머신
8. 수직 5축 가공 센터

5축 CNC 기계의 응용 분야

5축 CNC 기계는 목재, 플라스틱, 비철 금속, 복합 소재 등 다양한 소재에 대해 고속, 고품질 절단을 제공하도록 설계되었습니다. 이러한 다재다능함은 다음과 같은 새로운 응용 분야를 열어줍니다.

1. 가장자리 다듬기: 5축 기계의 유연성 덕분에 성형 플라스틱과 복합 부품의 정밀한 마감 및 모서리 다듬기가 가능합니다.

2. 딥 캐비티 금형 제작: 깊은 구멍을 가공하기 위해 긴 도구가 필요한 3축 기계와 달리, 5축 시스템은 더 짧은 도구를 사용할 수 있어 절삭 속도가 빨라지고 파손 위험이 줄어듭니다.

3. 성형 합판 의자 및 장식 가구: 5축 CNC 기계는 독특한 모양과 성형을 용이하게 하여 창의적이고 역동적인 디자인을 실현합니다.

정교한 3D 조각: 향상된 동작 성능으로 세부적이고 정밀한 조각이 가능해져 복잡한 디자인의 섬세한 섬세함을 포착할 수 있습니다.

5축 CNC 기계의 특징

5축 CNC 기계는 높은 효율과 정밀성으로 유명하며, 복잡한 가공 작업을 단 한 번의 공작물 클램핑으로 완료할 수 있습니다. 이 기계는 자동차 부품 및 항공우주 구조 부품을 포함한 최신 금형 가공에 매우 적합합니다.

5축 및 5면체 머시닝 센터 구별

5축 머시닝 센터와 펜타헤드럴 머시닝 센터의 차이점을 명확히 하는 것이 중요합니다. 많은 사람들이 이 둘을 혼동하기 때문입니다. 5축 머시닝 센터는 X, Y, Z, A, C의 다섯 축으로 작동합니다. 이러한 구성은 5축 연동 가공을 가능하게 하여 복잡한 표면 가공, 특수 형상, 중공 부품, 펀칭, 경사 구멍 및 베벨 절삭에 적합합니다.

반면, 5면체 머시닝 센터는 3축 머시닝 센터와 유사하게 작동하지만 5개의 면을 동시에 가공할 수 있습니다. 그러나 5축 머시닝 센터의 특징인 특수 형상 가공, 베벨 홀 가공, 베벨 절삭 가공은 불가능합니다.

5축 CNC 기계와 기존 3축 기계 비교

5축 CNC 기계의 장점을 이해하려면 제조 분야에서 일반적으로 사용되는 기존의 3축 CNC 기계와 비교해 보는 것이 중요합니다. 3축 CNC 기계는 수직, 수평, 갠트리 구성 등 다양한 형태로 제공되며, 일반적으로 엔드 밀링 및 측면 절삭과 같은 가공 방식을 사용합니다.

3축 가공기의 주요 한계 중 하나는 가공 중 공구 축이 고정되어 있다는 것입니다. 즉, 세 개의 선형 축(X, Y, Z)의 보간을 통해서만 직교 좌표를 얻을 수 있습니다. 따라서 복잡한 형상이나 고정밀 요구 사항에 직면할 경우 3축 가공기는 비효율적이고, 표면 조도 품질이 낮으며, 심지어 특정 작업을 수행하지 못할 수도 있습니다.

5축 가공의 장점

5축 CNC 기계는 공구가 여러 각도에서 공작물에 접근할 수 있도록 하여 이러한 한계를 극복하고 가공의 유연성과 정확도를 크게 향상시킵니다. 이러한 기능은 표면 조도를 향상시키고, 설정 시간을 단축하며, 3축 설정으로는 어렵거나 불가능했던 복잡한 설계를 구현할 수 있도록 합니다.

5축 CNC 기계의 장단점

장점

5축 CNC 기계의 주요 장점 중 하나는 기존 3축 기계로는 처리할 수 없거나 여러 번의 셋업이 필요한 자유곡면 가공이 가능하다는 것입니다. 이러한 기능은 항공기 엔진 블레이드, 증기 터빈 블레이드, 선박 프로펠러, 그리고 복잡한 곡면을 가진 기타 복잡한 금형과 같은 부품을 제조하는 데 필수적입니다. 가공 중 공구 각도를 유연하게 조정할 수 있어 공구 교체 없이 단일 셋업으로 종합적인 가공이 가능합니다.

5축 CNC 밀링 머신은 자유곡면 가공 시 탁월한 정확도와 품질을 유지하면서도 효율성을 극대화합니다. 반면, 볼 엔드 밀링 커터를 사용하는 3축 머신을 사용하여 복잡한 곡선을 가공할 경우, 고정된 공구 각도로 인해 절삭 효율이 낮아 매끄러운 표면 조도를 확보하기 어려운 경우가 많습니다. 그러나 5축 머시닝 센터는 공구 각도를 자유롭게 조정할 수 있어 이러한 문제를 해결하고 더 높은 효율과 우수한 표면 품질을 제공합니다.

더 깊고 가파른 캐비티를 가공할 때, 공작물 또는 스핀들 헤드의 추가적인 회전 및 틸팅 기능은 엔드밀 사용에 최적의 조건을 만들어 공구와 캐비티 벽의 충돌 위험을 줄여줍니다. 이러한 특징은 가공 중 공구 진동을 최소화하여 표면 품질, 가공 효율 및 공구 수명을 향상시킵니다.

더욱이 5축 가공기는 더 짧은 공구를 사용하여 전체 부품 가공을 완료할 수 있어, 3축 가공에서 일반적으로 필요한 재설치나 긴 공구가 필요 없습니다. 이는 납품을 가속화할 뿐만 아니라 뛰어난 표면 품질을 보장합니다.

5축 머시닝 센터의 고유 기술은 복잡한 각도에서 공작물을 재배치할 필요성을 없애주어 여러 번의 설정 및 조정이 필요 없게 합니다. 이를 통해 시간을 절약하고 오류를 크게 줄여 고정구 및 설치 자재 관련 비용을 절감할 수 있습니다.

5축 가공 센터를 3축 가공 센터와 비교하면 다음과 같은 몇 가지 장점이 두드러집니다.

1. 최적의 공구 절삭 조건: 3축 가공에서는 절삭 공구가 공작물 가장자리에 접근함에 따라 절삭 조건이 악화될 수 있습니다. 최적의 조건을 유지하려면 테이블을 여러 번 회전해야 하는 경우가 많습니다. 5축 가공기는 이러한 문제를 방지하고 효과적인 절삭 각도를 유지하여 더 나은 표면 품질을 보장합니다.

2. 공구 간섭 감소: 항공우주 분야에서 임펠러나 블레이드와 같은 부품은 3축 가공 시 간섭 문제가 발생하는 경우가 많습니다. 5축 시스템은 이러한 가공 요구 사항을 충족하는 동시에 더 짧고 견고한 공구를 사용할 수 있어 특수 공구의 필요성을 줄여줍니다.

3. 클램핑 작업 감소: 5축 가공기는 한 번의 클램핑으로 5면 가공을 가능하게 하여 필요한 클램핑 설정 수를 줄일 수 있습니다. 이러한 간소화는 기준점 변환을 최소화하고 공정 일관성을 향상시켜 가공 정확도를 향상시킵니다. 또한, 공구 고정 장치, 설치 공간 요구 사항 및 유지보수 비용도 절감합니다.

4. 향상된 가공 품질 및 효율성: 이 기계는 공구의 측면 가장자리를 활용하여 절단 효율을 더욱 높일 수 있습니다.

5. 간소화된 생산 프로세스: 5축 가공기의 포괄적인 처리 능력은 생산 공정을 단축하여 생산 관리 및 일정을 간소화합니다. 5축 시스템의 장점은 복잡한 공작물 가공 시 기존 방식보다 더욱 두드러집니다.

6. 신제품 개발 주기 단축: 항공우주 및 자동차 산업처럼 새로운 부품과 금형이 복잡한 형상과 정밀한 사양을 요구하는 분야에서 5축 CNC 머시닝 센터는 이러한 과제를 해결하는 데 필요한 유연성, 정밀성, 그리고 통합성을 제공합니다. 이를 통해 신제품 개발 주기가 크게 단축되고 성공률이 향상됩니다.

5축 CNC 기계의 단점

복잡한 프로그래밍 및 운영

5축 CNC 기계 프로그래밍은 추상적이고 까다로울 수 있으며, 기존 NC 프로그래머에게도 어려움을 안겨줍니다. 3축 기계는 간단한 선형 좌표축으로 작동하는 반면, 5축 CNC 기계는 더 복잡한 구조를 가지고 있습니다. 하나의 NC 코드가 여러 3축 기계에서 유사한 처리 결과를 낼 수 있지만, 동일한 코드를 모든 5축 기계에 동일하게 적용할 수는 없습니다. 5축 NC 프로그래밍은 선형 동작 외에도 회전 각도 검증, 비선형 오차 확인, 공구 회전 계산 등 회전 동작 계산을 조정해야 합니다. 이로 인해 처리해야 할 정보량이 상당히 많아 프로그래밍이 매우 추상화됩니다.

5축 CNC 기계의 작동 및 프로그래밍에 필요한 기술은 서로 밀접하게 연관되어 있습니다. 기계에 특수 기능을 추가하면 프로그래밍과 작동이 더욱 복잡해집니다. 이러한 기술을 숙달하려면 폭넓은 연습이 필요하며, 숙련된 프로그래머와 작업자의 부족은 5축 CNC 기술의 광범위한 도입에 상당한 장벽이 됩니다.

NC 보간 컨트롤러 및 서보 드라이브 시스템에 대한 높은 요구 사항

5축 기계의 동작은 5개 좌표축의 동작이 결합된 것입니다. 회전 좌표를 포함하면 보간 계산 부담이 증가합니다. 회전 좌표의 사소한 오차라도 가공 정확도에 심각한 영향을 미칠 수 있으므로, 뛰어난 정밀도를 제공하는 컨트롤러가 필요합니다.

또한, 5축 기계의 운동학적 특성으로 인해 서보 구동 시스템은 뛰어난 동적 성능과 넓은 속도 범위를 가져야 합니다.

NC 프로그램 검증의 중요성

가공 효율을 높이려면 기존의 "시운전" 교정 방식에서 벗어나는 것이 중요합니다. 5축 CNC 가공에서는 일반적인 공작물의 높은 비용 때문에 NC 프로그램 검증이 특히 중요합니다. 5축 가공에서는 공구와 공작물의 맞물림, 고속에서의 충돌, 공구와 고정구 또는 기타 장비 간의 간섭 등 충돌이 흔히 발생합니다. 이러한 충돌은 예측하기 어려운 경우가 많기 때문에 교정 과정에는 공작 기계의 운동학 및 제어 시스템에 대한 철저한 분석이 포함되어야 합니다.

CAM 시스템은 오류를 감지하면 즉시 공구 경로를 처리할 수 있습니다. 그러나 가공 중 NC 프로그램에서 오류가 감지되면 3축 기계처럼 공구 경로를 쉽게 수정할 수 없습니다. 3축 설정에서는 작업자가 공구 반경과 같은 매개변수를 직접 조정할 수 있습니다. 5축 작업에서는 공구 치수나 위치 변경이 후속 회전 궤적에 상당한 영향을 미치기 때문에 이러한 조정이 더 복잡합니다.

공구 반경 보정 과제

5축 연동 NC 프로그래밍에서는 공구 길이 보정은 유효하지만 공구 반경 보정은 적용되지 않습니다. 원통형 커터를 사용하여 접촉 성형 밀링을 수행할 경우, 다양한 커터 직경에 대해 서로 다른 프로그램을 작성해야 합니다. 현재 CNC 시스템은 ISO 파일 형식이 공구 위치 재계산에 필요한 적절한 데이터를 제공하지 않기 때문에 공구 반경 보정을 실행할 수 없습니다. 결과적으로 사용자는 가공 중에 공구를 자주 교체하거나 크기를 조정해야 합니다. 표준 가공 절차에 따라 공구 경로를 수정하려면 CAM 시스템에서 재계산을 수행해야 하므로 전체 가공 워크플로의 비효율성이 발생합니다.

이 문제를 해결하기 위해 노르웨이 연구진은 LCOPS(Low-Cost Optimized Production Strategy)라는 임시 솔루션을 개발하고 있습니다. 이 접근 방식은 공구 경로 수정에 필요한 데이터를 CNC 애플리케이션에서 CAM 시스템으로 전송하고, 수정된 공구 경로는 컨트롤러로 직접 전송됩니다. LCOPS를 사용하려면 ISO 코드 대신 CAM 시스템 파일을 사용하여 CNC 기계와 직접 통신할 수 있는 타사 CAM 소프트웨어가 필요합니다. 이 과제의 장기적인 해결책은 STEP과 같이 널리 사용되는 형식의 공작물 모델 파일을 인식하거나 CAD 시스템 파일을 직접 해석할 수 있는 차세대 CNC 제어 시스템의 개발에 달려 있습니다.

포스트 프로세서

5축 공작 기계와 3축 공작 기계의 주요 차이점은 두 개의 회전축이 포함된다는 것입니다. 따라서 공구 위치를 공작물 좌표계에서 기계 좌표계로 변환하기 위해 여러 번의 좌표 변환이 필요합니다. 시중에 판매되는 일반적인 포스트 프로세서 생성기는 기본적인 기계 매개변수만 입력하면 3축 CNC 기계용 포스트 프로세서를 쉽게 생성할 수 있지만, 5축 공작 기계의 경우는 상황이 다릅니다. 현재 5축 CNC 기계 전용으로 개발된 향상된 포스트 프로세서는 소수에 불과하며, 이 분야에 대한 추가 개발이 필요합니다.

3축 연동으로 작업할 때, 기계 테이블 위의 공작물 원점을 공구 궤적에 반영할 필요가 없습니다. 포스트 프로세서가 공작물 좌표계와 기계 좌표계 간의 관계를 자동으로 관리합니다. 반면, 5축 연동의 경우(예: X, Y, Z, B, C축이 있는 수평 밀링 머신 작동 시) 공구 경로를 생성할 때 C 회전 테이블 위의 공작물의 공간적 위치와 B축과 C축 사이의 치수를 고려해야 합니다. 작업자는 공작물 설정 중에 이러한 위치 관계를 처리하는 데 상당한 시간을 소비하는 경우가 많습니다. 포스트 프로세서가 이 데이터를 처리할 수 있다면 공작물 설치와 공구 경로 프로그래밍이 크게 간소화될 것입니다. 작업자는 테이블에 공작물을 배치하고, 방향을 측정하고, 이 정보를 포스트 프로세서에 입력한 다음, 적절한 NC 프로그램을 얻기만 하면 됩니다.

비선형 오류 및 특이점 문제

회전 좌표의 도입은 3축 기계에 비해 5축 CNC 기계의 운동학을 상당히 복잡하게 만듭니다. 회전과 관련된 한 가지 과제는 프로그래밍 부정확성으로 인해 발생하는 비선형 오차입니다. 이 오차는 스텝 거리를 줄임으로써 완화할 수 있습니다. 사전 계산 단계에서 프로그래머는 비선형 오차의 크기를 정확하게 측정할 수 없으며, 이러한 오차는 포스트 프로세서에서 공작 기계 프로그램이 생성된 후에야 평가할 수 있습니다. 공구 경로 선형화를 통해 이 문제를 해결할 수 있으며, 일부 제어 시스템은 가공 중에 공구 경로를 선형화할 수 있지만, 일반적으로 포스트 프로세서에서 관리됩니다.

회전축과 관련된 또 다른 문제는 특이점입니다. 회전축의 극한 위치에서 특이점이 발생하면, 이 지점 근처에서 미세한 진동만으로도 회전축이 180도 회전하여 심각한 안전 위험을 초래할 수 있습니다.

CAD/CAM 시스템 요구 사항

5축 가공의 효과적인 작동은 견고한 CAD/CAM 시스템에 의존하며 이러한 시스템에 익숙한 숙련된 프로그래머가 필요합니다.

공작기계에 대한 상당한 투자

전통적으로 5축 기계와 3축 기계 사이에는 상당한 가격 차이가 있었습니다. 그러나 3축 기계에 회전축을 추가하면 이제 표준 3축 기계 가격과 맞먹는 비용을 달성하면서 다축 기능을 제공할 수 있습니다. 현재 5축 기계의 가격은 3축 기계보다 30%에서 50% 정도만 높습니다.

기계 자체에 대한 초기 투자 외에도, 5축 가공의 요구를 충족하기 위해서는 CAD/CAM 소프트웨어와 포스트 프로세서의 업그레이드가 필수적입니다. 또한, 전체 공작기계를 효과적으로 시뮬레이션하기 위해서는 캘리브레이션 프로그램도 업데이트해야 합니다.

부품 및 액세서리

1. 기본 구성 요소: 베드, 컬럼, 테이블로 구성된 머시닝 센터의 기본 구조를 형성합니다. 가공 중 발생하는 정적 하중과 절삭 하중을 지지하기 때문에 견고한 강성이 필수적입니다. 이러한 대형 부품은 주철 또는 용접 강 구조로 제작될 수 있으며, 머시닝 센터의 가장 무거운 부품입니다. 예를 들어, 아키라세이키는 열처리 후에도 높은 안정성을 유지하는 고품질 미하나이트 주물을 사용합니다.

2. 스핀들 어셈블리: 여기에는 메인 스핀들 박스, 모터, 스핀들, 베어링이 포함됩니다. 스핀들의 시작, 정지, 속도 조절은 모두 CNC 시스템에 의해 관리되며, 스핀들에 장착된 공구를 통해 절삭 작업이 원활하게 진행됩니다. 머시닝 센터의 핵심 요소인 스핀들은 가공 정밀도와 안정성에 큰 영향을 미칩니다.

3. 수치 제어 시스템: 가공 센터의 CNC 섹션은 CNC 장치, 프로그래밍 가능 논리 컨트롤러(PLC), 서보 드라이브 구성 요소 및 조작 패널로 구성됩니다.

4. 자동 공구 교환 시스템: 이 시스템은 공구 매거진과 매니퓰레이터 구동 메커니즘을 포함합니다. 공구 교환이 필요할 때 CNC 시스템은 매니퓰레이터에 명령을 전송하고, 매니퓰레이터는 매거진에서 공구를 꺼내 스핀들에 장착합니다. 이 시스템은 단일 공작물 셋업 후 연속 가공을 위해 공구의 보관, 선택, 운반 및 교환을 자동화합니다. 공구 매거진은 디스크 또는 체인 유형 등 다양한 디자인으로 제공되며, 몇 개에서 수백 개까지 다양한 공구를 보관할 수 있습니다. 공구 암의 구조 또한 매거진과 스핀들의 구성에 따라 달라지며, 싱글 암 및 더블 암 디자인과 같은 옵션이 있습니다. 일부 머시닝 센터는 공구 암을 사용하지 않고 헤드스톡이나 매거진의 움직임을 통해 공구를 교환합니다.

5. 보조 장치: 이 범주에는 윤활, 냉각, 칩 제거, 보호, 유압, 공압 및 감지 시스템이 포함됩니다. 이러한 구성 요소는 절삭에 직접 관여하지는 않지만 머시닝 센터의 효율성, 정확성 및 신뢰성을 보장하는 데 필수적입니다.

6. 자동 팔레트 교체(APC) 시스템: 무인 작업을 용이하게 하거나 비가공 시간을 최소화하기 위해 일부 머시닝 센터는 공작물을 고정하는 여러 개의 자동 교환 작업대를 갖추고 있습니다. 하나의 공작물을 가공하는 동안 다른 테이블들을 로드하거나 언로드할 수 있습니다. 한 테이블의 가공이 완료되면 테이블들이 자동으로 교체되어 새 부품 작업을 시작하므로, 보조 작업이 줄어들고 전반적인 효율성이 향상됩니다.

구매 가이드

새 제품이나 중고 5축 CNC 기계를 온라인으로 구매하려는 경우, 체계적인 접근 방식을 따르는 것이 중요합니다. 온라인 구매 과정을 안내하는 10가지 간단한 단계는 다음과 같습니다.

1단계: 예산 계획
공작기계를 살펴보기 전에 예산을 세우세요. 현명한 선택을 위해서는 자신이 감당할 수 있는 예산을 파악하는 것이 필수적입니다.

2단계: 조사 수행
예산을 정했다면, 어떤 공작기계가 자신의 필요에 맞는지 결정하세요. 어떤 작업을 수행할지 생각해 보세요. 온라인에서 전문가 리뷰를 읽고 요구 사항을 평가하고 다양한 모델과 딜러를 비교해 보세요.

3단계: 상담
자세한 내용은 영업 담당자에게 문의하세요. 고객님의 특정 요구 사항에 맞춰 가장 적합한 공작 기계를 추천해 드리겠습니다.

4단계: 무료 견적 요청
상담 후, 귀하의 사양을 충족하면서도 예산을 초과하지 않는 범위 내에서 추천하는 공작 기계에 대한 자세한 견적을 제공해 드립니다.

5단계: 계약서 서명
양측은 오해를 방지하기 위해 모든 주문 세부 사항(기술 사양 및 사업 조건)을 신중하게 검토하고 논의합니다. 모든 사항이 합의되면 계약 체결을 위한 견적 송장(PI)을 보내드립니다.

6단계: 기계 제조
서명하신 계약서와 계약금을 수령하시면 기계 제작을 시작하겠습니다. 제작 진행 상황은 지속적으로 알려드리겠습니다.

7단계: 검사
전체 생산 공정은 정기적인 검사와 엄격한 품질 관리를 거칩니다. 공장 출고 전, 완벽한 성능을 보장하기 위해 모든 기계는 철저한 테스트를 거칩니다.

8단계: 배송
배송은 확인 후 계약서에 명시된 조건에 따라 진행됩니다. 언제든지 배송 관련 업데이트를 요청하실 수 있습니다.

9단계: 통관
우리는 원활한 통관을 위해 필요한 모든 운송 서류를 제공해드립니다.

10단계: 지원 및 서비스
저희는 전화, 이메일, Skype, WhatsApp, 온라인 채팅 및 원격 서비스를 통해 전문적인 기술 지원과 무료 고객 서비스를 제공합니다. 또한, 일부 지역에서는 방문 서비스도 이용하실 수 있습니다.